TIM WOODS #1: Transportation

Transport scheint erst einmal gar nicht besonders als Verschwendung aufzufallen. Die Person, Information oder der Gegenstand sind ja schließlich in Bewegung.

Das Akronym TIM WOODS ist die Eselsbrücke für die 8 Verschwendungsarten*. Dabei kann jede Einzelne sehr unterschiedlich sein und sowohl Gegenstände als auch Informationen umfassen. Letztlich führen aber alle Arten zu Ineffizienzen und unnötigen Kosten.

Was genau ist unter Verschwendung zu verstehen?

Unter Verschwendung lässt sich alles zusammenfassen, was keinen (Mehr-) Wert stiftet. Wert bedeutet in diesem Zusammenhang: Jede Tätigkeit, die einen Mehrwert zu dem Produkt oder der Dienstleistung stiftet und wofür der Kunde bereit ist zu bezahlen, wird als wertschöpfende Tätigkeit bezeichnet. Ist die Tätigkeit nicht-wertschöpfend, so gilt diese als Verschwendung.

In diesem Post schauen wir uns die erste Verschwendungsart #1: Transport (Unnötige Transporte)

genauer an.

Was ist mit dieser Verschwendungsart gemeint?

Unter dieser Verschwendungsart sind unnötige Transporte zu verstehen. Hierunter zählen sowohl Transporte von Gegenständen, Produkten und Materialien als auch von Informationen und Menschen selbst.

Welche Beispiele gibt es in der Praxis?

Grundsätzlich ist durch die oben aufgeführte Definition der Verschwendung klar, dass letztlich nur für ein Transportunternehmen der Transport wertschöpfend. Stellt unser Unternehmen zum Beispiel Tennisbälle her, so ist der Transport von der einen Maschine zur nächsten und ins Lager keine Wertschöpfung und damit per se eine Verwendung. Ich bin als Kunde nicht bereit für die internen Transporte zu bezahlen, nur weil die Abläufe und Prozesse nicht optimal sind. Diese Verschwendungsart gilt es nun zu vermeiden oder zumindest auf ein Minimum zu reduzieren.

Wie kann ich diese Verschwendungsart erkennen?

Am besten startest du mit einer Wertstromanalyse (Value Stream Mapping VSM)**. Das ist die perfekte Grundlage, um den Prozess zu erfassen und die Verschwendungen zu erkennen. Keine Angst, es muss nicht gleich die perfekte Aufnahme mit der Durchlaufzeit sein. Für die ersten Erkenntnisse genügt die „Light“- Variante, in der du den Prozess erst einmal aufnimmst. Hier entsteht oft schon genug Klarheit =)

Schritte der Prozessaufnahme

1.) VORBEREITUNG

In dem Fall gilt: Bigger is better. Ich nutze gerne eine freie Wand und klebe daran entweder mehrere Flipcharts nebeneinander oder nutze elektrostatische Blätter. Dann brauchst du noch Post-its. Die gibt es übrigens auch als elektrostatisch Haftnotizen und natürlich gut schreibende Stifte. ***

Involviere die Mitarbeitenden, die in dem Bereich arbeiten und auch Bereichsfremde. Aus Erfahrung kann ich dir empfehlen, auch die sonst stilleren KollegInnen einzubeziehen.

2.) AUFNAHME DER PROZESSSCHRITTE

Um unnötige Transporte im Unternehmen zu vermeiden, müssen wir die nicht wertschöpfenden Tätigkeiten identifizieren und eliminieren. Durch Aufnahme des Prozesses wird schnell klar wo genau die Verschwendungen entstehen.

Schreibe die entscheidenden Prozesschritte auf Post- its und bringe diese auf dein Flipchart.

Beginne mit den Hauptprozessen wie verpacken, abfüllen oder einwiegen. Tipp: Denke rückwärts, d.h. starte mit dem fertigen Produkt und gehen immer weiter nach vorne bis zu dem ersten Prozessschritt.
Ergänze nun die Supportprozesse wie Material bereitstellen oder Ausschuss entsorgen

Bei der „echten“ Wertstromanalysenehmen wir neben den Materialflüssen auch noch die Informationsflüsse auf. Für unser Anliegen ist dies nicht notwendig. Zur Erinnerung: Wir wollen hier die Transportverluste identifizieren, um diese dann zu eliminieren und zu reduzieren. Dafür genügt die „Light“-Variante =)

3.) AUFNAHME DER TRANSPORTE

Nun kommen die einzelnen Transporte hinzu, in dem du Pfeile zwischen die Prozesse setzt. Ermittle für den jeweiligen Transport

Distanz,

Dauer und

Häufigkeit.

Notiere dies neben dem Transportpfeil. Z.B. ist der Weg bis ins Lager 300 m lang. Hin und zurück dauert es 10 Minuten und im Schnitt erfolgt dieser Transport 6x pro Schicht: 300m/10 Min./ 6x/Schicht.

3.) BEWERTE DEN TRANSPORTAUFWAND

Berechne nun den Gesamttransportaufwand. In unserem Beispiel: 10x 6= 60 Minuten pro Schicht. Ergänze diesen Wert ebenfalls beim Transport. Oft gibt dir die Erfahrung schon einen guten Wert. Du kannst dann den Wert in der Praxis validieren, indem du den Transport vor Ort beobachtest. Übrigens zeichne ich nicht direkt einen Pfeil zwischen die Prozess-Post-its, sondern nehme auch für den Transport ein Post-it, da sich in Gesprächen oder bei Überprüfung der Annahmen vor Ort in der Produktion noch Veränderungen ergeben. Hier geht es um eine praktikable, einfache Lösung und darum, die eigene Zeit effizient und effektiv zu nutzen.

Wie kann ich diese Verschwendungsart reduzieren und idealerweise vermeiden?

Hast du die Prozessaufnahme für den Bereich gemacht, den du unter die Lupe nehmen möchtest, so kannst du nun mit deinen KollegInnen an den Top-Themen arbeiten.

Identifiziert gemeinsam maximal 3 Prio-Themen, die ihr verändern möchtet. Nicht mehr. Das führt nur zu Frust und Ressourcenbindung. Lieber fokussiert an weniger Themen arbeiten, aber dafür auch richtig! Multitasking hat sich statistisch betrachtet auch nicht bewahrheitet. Ich empfehle dir, den kritischen Prozess vor Ort in der Produktion, dem sogenannten shopfloor, und in unterschiedlichen Schichten zu beobachten.

Verstehe genau. Hierfür gebe ich dir gerne ein paar Impulse:

Welche Mengen werden transportiert?

Was ist der Auslöser oder das Signal, dass ein Transport notwendig ist (Mindestmenge, Zuruf von Kollegen, etc.)?

Findet der Transport auch für Kleinstmengen statt, d.h. ist eine „Tour“ nicht ausgelastet?

Warum dauert der Prozess 10 Minuten für 300 Meter?

Schaue dir genau das Handling an, muss etwas manuell umgelagert werden?

Gibt es Wartezeiten in dem Transportvorgang?

Stellt euch immer die Fragen: Muss das sein? Wie könnte es leichter gehen? Und vor allem: Was müssen wir tun, um diesen Transport überflüssig zu machen?

Und jetzt? Gemeinsam verstehen und die Verbesserungen umsetzen… Schritt für Schritt.

Übrigens lassen sich mit der Wertstromanalyse nicht nur Produktionsprozesse verbessern, sondern es ist auf andere Bereiche und Branchen sehr gut übertragbar.

Ich bin mir sicher, dass du durch die Aufnahme einen sehr guten Überblick gewonnen hast und den Fokus nun auf die richtigen Themen lenken kannst. Bist du noch etwas unsicher wie du es angehst oder erschlagen von den ganzen Verlusten? Kein Problem. Wie wäre es mit einer Unterstützung an deiner Seite? Jemand, der aus der Praxis kommt und dir nicht nur klassische Empfehlungen aus dem Lehrbuch gibt, sondern den Schwerpunkt auf der praktischen Umsetzung liegt.

Also: Wenn du dir eine erfahrene Prozessbegleiterin an deiner Seite wünscht, damit du schneller und leichter zum Erfolg kommst, dann freue ich mich dich kennenzulernen. Wähle hier einen passenden und kostenfreien Telefontermin aus.

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* Die Verschwendungsarten finden ihren Ursprung in dem Toyota Production System (TPS). Dieses Produktionssystem wurde in den 1950er Jahren von der Toyota Motor Corporation entwickelt und basiert auf dem Kernprinzip der kontinuierlichen Verbesserung. Ziel des TPS ist es alle Verschwendung, sogenannte „Mura“, aus dem Produktionsprozess zu eliminieren. D.h. es sollen sowohl Qualitätsdefekte, Bestände, Wartezeiten und Transporte von Waren zwischen Arbeitsstationen vermieden werden und dabei letztlich auch den Verbrauch von Ressourcen wie Energie und Materialien zu reduzieren, damit diese Aktivitäten keine Umweltauswirkungen haben.

** Die Wertstromanalyse oder auch Value Stream Mapping Prozess ist eine Technik, die Unternehmen hilft, ihre Wertströme zu identifizieren und herauszufinden, welche Aktivitäten keinen Mehrwert für den Kunden bringen. Der Wertstrom ist dabei eine Reihe von Aktivitäten, die Rohstoffe in fertige Waren verwandeln. Dieser Prozess hilft durch die Visualisierung und die Datenermittlung, die Prozesse zu verstehen, Verbesserungsmöglichkeiten zu erkennen und Lösungen zu entwickeln.

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